Akı kontrolü
Akı kurutma ve ısı koruma kontrolü. Flux'ı kullanmadan önce, flux talimatlarındaki spesifikasyonlara göre pişirin. Bu kurutma spesifikasyonu, test ve proses inceleme kontrolüne dayanarak elde edilmiştir ve kalite güvencesi ile doğru bir veridir. Bu bir kurumsal standarttır ve farklı işletmelerin gerekli özellikleri de farklıdır. İkinci olarak, JB4709-2000 <<Çelik Basınçlı Kap Kaynak Yönetmeliği>> tarafından önerilen akı kurutma sıcaklığı ve tutma süresi tavsiye edilir. Genellikle akı kurutulduğunda istifleme yüksekliği 5 cm'yi geçmez. Kaynak malzemesi kütüphanesi genellikle bir defadaki kurutma sayısı açısından daha az yerine daha fazlasını kullanır ve istifleme kalınlığı açısından ince yerine daha kalın kullanır. Bu, akının kurutma kalitesini sağlamak için kesinlikle yönetilmelidir. Çok kalın istiflemekten kaçının ve akının iyice pişmesini sağlamak için kuruma süresini uzatın. [2] 2. Akının yerinde yönetimi ve geri kazanımı ve bertaraf kontrolü. Kaynak alanı temizlenmelidir. Akıya döküntüleri karıştırmayın. Akı yastığı dahil olmak üzere akı düzenlemelere göre dağıtılmalıdır. Kullanım için yaklaşık 50°C'de beklemek ve zamanında hazırlamak en iyisidir. Kontaminasyonu önlemek için akının geri dönüşümü; Birçok kez sürekli olarak kullanılan flux, yabancı maddeleri ve ince tozu uzaklaştırmak için 8-meş ve 40-meşlik eleklerden elenmeli ve kullanımdan önce üç kat daha fazla yeni flux ile karıştırılmalıdır. Kullanmadan önce 250-350°C'de kurutulmalı ve 2 saat sıcak tutulmalıdır. Kuruduktan sonra, bir dahaki sefere tekrar kullanılmak üzere 100-150°C'de yalıtımlı bir kutuda saklanmalıdır. Açık havada depolama yasaktır. Saha karmaşıksa veya bağıl ortam nemi yüksekse, kontrol sahasının temiz tutulması için zamanında yönetilmesi, akı ve mekanik karışımların nem direncine ilişkin gerekli testlerin yapılması, nem emme oranının ve mekanik karışımların kontrol edilmesi gerekir. kapanımları önleyin ve yığınlardan ve akılardan kaçının. karışık. [2]3 Akı parçacık boyutu ve dağılımı, akının belirli parçacık boyutu gereksinimlerine sahip olmasını gerektirir. Akının belirli bir hava geçirgenliğine sahip olması için parçacık boyutunun uygun olması gerekir. Erimiş havuzun havayla kirlenmesini ve gözenek oluşumunu önlemek için kaynak işleminde sürekli ark ışığı açığa çıkmaz. Flux genel olarak iki türe ayrılır; biri normal parçacık boyutu 2,5-0,45 mm (8-40 ağ gözü), diğeri ise ince parçacık boyutu 1,43-0,28 mm (10-60 ağ gözü). Belirtilen parçacık boyutundan daha küçük olan ince toz genellikle %5'ten fazla değildir ve belirtilen parçacık boyutundan daha büyük olan kaba toz genellikle %2'den büyüktür. Kullanılan kaynak akımını belirlemek için akı parçacık boyutu dağılımı tespit edilmeli, test edilmeli ve kontrol edilmelidir. [1-2] 4. Akı parçacık boyutunun ve istifleme yüksekliğinin kontrolü. Çok ince veya çok kalın bir akı tabakası, kaynağın yüzeyinde çukurlara, noktalara ve gözeneklere neden olarak düzensiz bir kaynak dikişi şekli oluşturur. Akı tabakasının kalınlığı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. 25-40mm aralığında. Sinterlenmiş flux kullanıldığında, düşük yoğunluğundan dolayı flux istifleme yüksekliği eritme fluxundan %20-%50 daha yüksektir. Kaynak telinin çapı ne kadar büyük olursa, kaynak akımı da o kadar yüksek olur ve akı katmanının kalınlığı da buna göre artacaktır; Kaynak işlemindeki düzensizlikler ve ince toz akısının hatalı kullanımı nedeniyle, kaynak yüzeyinde aralıklı, düzensiz çukurlar görünecektir. Görünüm kalitesi etkilenir ve kabuk kalınlığı kısmen zayıflar.
sınıflandırma
Kullanıma göre sınıflandırma, üretim yöntemi, kimyasal bileşim, kaynak metalurjik özellikleri vb. ve ayrıca akının pH'ına ve parçacık boyutuna göre sınıflandırma da dahil olmak üzere, akıları sınıflandırmanın birçok yolu vardır. Hangi sınıflandırma yöntemi kullanılırsa kullanılsın, akının yalnızca belirli bir açıdan özelliklerini yansıtır ve akının tüm özelliklerini içeremez. Zhongyuan Kaynak Malzemeleri Kaynak Teli Geri Dönüşüm Merkezi editörü, yaygın olarak kullanılan sınıflandırma yöntemlerinin şu şekilde olduğunu söyledi: Akıya deoksidantatör ve alaşım maddesi ilavesine göre, nötr akı, aktif akı ve alaşım akısına bölünebilir. ASME standartlarında yurt dışında da yaygın olarak kullanılmaktadır. sınıflandırma yöntemi. [1] 1. Nötr akı Nötr akı, biriktirilen metalin kimyasal bileşiminin ve kaynak telinin kimyasal bileşiminin kaynak sonrasında önemli ölçüde değişmediği bir akı anlamına gelir. Nötr akı, çok geçişli kaynak için kullanılır, özellikle 25 mm'den büyük kaynak kalınlığı için uygundur. ana materyal. Nötr akı aşağıdaki özelliklere sahiptir: a. Akı temel olarak SiO2, MnO, FeO ve diğer oksitleri içermez. B. Akının temel olarak kaynak metali üzerinde oksitleyici etkisi yoktur. C. Ağır oksitlenmiş ana metalin kaynaklanması sırasında gözenekler ve kaynak dikişi çatlakları meydana gelecektir. 2. Aktif akı Aktif akı, az miktarda Mn ve Si deoksidize edici maddeler ekleyen bir akı anlamına gelir. Gözeneklere ve çatlaklara karşı direnci artırabilir. Aktif akı aşağıdaki özelliklere sahiptir: a. Oksijen giderici madde içerdiğinden, biriktirilen metaldeki Mn ve Si, ark voltajındaki değişikliklerle değişecektir. Mn ve Si'deki artış, biriktirilen metalin mukavemetini artıracak ve darbe tokluğunu azaltacaktır. Bu nedenle çok pasolu kaynak sırasında ark voltajı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. B. Aktif akı güçlü gözeneklilik önleyici özelliğe sahiptir. 3. Alaşım akışı: Geçiş alaşımı elemanları için kullanılan alaşım akışına daha fazla alaşım bileşeni eklenir. Alaşım akışlarının çoğu sinterlenmiş akışlardır. Alaşım akı esas olarak düşük alaşımlı çeliklerin ve aşınmaya dayanıklı yüzeylerin kaynaklanması için kullanılır. 4. Eritme akısı Eritme akı, çeşitli mineral hammaddelerini belirli bir orana göre karıştırmak, 1300 derecenin üzerine ısıtmak, eritmek ve eşit şekilde karıştırmak, ardından fırından serbest bırakmak ve ardından granüle etmek için hızlı bir şekilde su içinde soğutmaktır. Daha sonra kurutulur, ezilir, elenir ve kullanıma paketlenir. Yerli izabe akı markaları "HJ" ile temsil edilmektedir. Ondan sonraki ilk rakam MnO içeriğini, ikinci rakam SiO2 ve CaF2 içeriğini, üçüncü rakam ise aynı tip fluxun farklı markalarını gösterir. 5. Sinterleme akısı verilen orana göre karıştırılır ve daha sonra kuru olarak karıştırılır, daha sonra ıslak karıştırma için bağlayıcı (su bardağı) eklenir, daha sonra granüle edilir, daha sonra katılaştırma ve kurutma için kurutma fırınına gönderilir ve son olarak yaklaşık olarak sinterlenir. 500 derece. Yerli sinterlenmiş flux markası "SJ" ile temsil edilmekte olup, bundan sonraki ilk hane cüruf sistemini, ikinci ve üçüncü haneler ise aynı cüruf sistemi fluxının farklı markalarını göstermektedir.
