Yüksek frekanslı kaynaklı boru ile ekstrüde boru arasındaki temel farklar üretim sürecinde, uygulama senaryosunda ve performans özelliklerinde yatmaktadır.
Üretim süreci
Elektrik Dirençli Kaynaklı Boru (Elektrik Dirençli Kaynaklı Boru), malzeme yüzeyinin erimesini ve borunun bağlantısını güçlendirmek için cilt etkisi ilkesine göre çok silindirli bükme kalıplama ve daha sonra yüksek frekanslı indüksiyonla ısıtma yoluyla çelik levhadır. Soğuk bükmeden sonra çelik bant veya levha besleyiciye kaynak makinesine boşaltılır ve yüksek frekanslı akımın etkisi altında çelik borunun kaynak ve ısıl işlemi kısa sürede tamamlanır. Yüksek frekanslı kaynaklı borunun avantajları, kaynaklı borunun iç ve dış yüzeyinin pürüzsüz olması, yüksek mukavemet, yüksek üretim verimliliği, düşük maliyet ve borunun çeşitli özelliklerini yapabilmesidir. Yüksek frekans kaynaklı boru otomobil, makine, elektrik, inşaat ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
Ekstrüde Boru : Alüminyum ekstrüzyon borusu veya alüminyum profil olarak da bilinen Ekstrüde boru (Ekstrüde Boru), yüksek frekanslı kaynaklı borudan farklı bir üretim prosesi ile borunun ısıtılması, basınçlanması ve kalıplanması yoluyla alüminyumu ifade eder. Ekstrüzyon borusu, düşük maliyetli, güçlü plastisite, yüksek yüzey düzlüğü, tekdüze mukavemet özelliklerine sahiptir ve boru uzunluğu ile sınırlı değildir, herhangi bir uzunlukta boru üretebilir. Bununla birlikte, ekstrüde borunun uygulaması nispeten dardır ve çoğunlukla mekanik ekipmanlarda, elektrikli cihazlarda, bina bölmelerinde ve diğer alanlarda kullanılır.
Uygulama senaryoları ve performans özellikleri
Yüksek frekanslı kaynaklı boru: Yüksek frekanslı kaynaklı boru esas olarak su, petrol, doğal gaz, gaz ve diğer malzeme iletimi gibi sıvı iletim boru hatları için kullanılır. Avantajları arasında düşük maliyet, yüksek verimlilik, güçlü süreklilik, üretim sürecinde atık gaz ve atık su oluşmaması, düşük gürültü ve iyi çevre koruma etkisi yer alıyor.
Ekstrüzyon borular : Ekstrüzyon borular, yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi nedeniyle yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi gerektiren parçaların üretiminde sıklıkla kullanılır. Sıcak ekstrüzyon parçaları, sıcak kalıpta dövme parçalarına göre daha iyi boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine sahip olmasına rağmen, genellikle daha sonra bitirme veya kesme gerektirirler. Soğuk ekstrüde parçalar daha fazla işleme gerek kalmadan doğrudan kullanılabilir.
Maliyet ve çevre koruma
Yüksek frekans kaynaklı boru : Yüksek frekans kaynaklı boru, üretim sürecinde atık gaz ve atık su üretmez, düşük gürültüye sahiptir, iyi çevre koruma etkisine sahiptir ve tedarik maliyetini azaltır .
Ekstrüzyon tüpü: Hem sıcak hem de soğuk ekstrüzyon, işlenmemiş parçanın ısıtılmasını ve kalıbın ön ısıtılmasını gerektirir; bu, belirli enerji tüketimi ve emisyonlara neden olabilir, ancak soğuk ekstrüzyon parçaları doğrudan kullanılabilir ve bu da sonraki işlem maliyetlerini azaltır.
4 Sonuç
Yukarıdaki analize bakıldığında yüksek frekans kaynaklı boru ile ekstrüde boru arasında üretim teknolojisi, fiziksel yapı ve uygulama alanı açısından büyük farklılıklar olduğu görülmektedir. Yüksek frekanslı kaynaklı boru üretim teknolojisi gelişmiş ve yaygın olarak kullanılmakta olup, ekstrüzyon boru üretim maliyeti düşüktür ancak uygulama kapsamı sınırlıdır. Üretimin özel ihtiyaçlara göre seçilmesi gerekir.
